Cómo el diseño de equipos de envasado puede reducir el riesgo de listeria

Los datos de la Administración de Alimentos y Medicamentos muestran que el número de Retiradas de alimentos en 2024 superó los 1,900, alcanzando el punto más alto desde 2019. A partir de octubre de 2024, el recuento para el año fiscal 2025 ya superó los 300. Los Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades estiman que las enfermedades transmitidas por alimentos en los Estados Unidos afectan a 48 millones de personas cada año, lo que provoca 128,000 hospitalizaciones y 3,000 muertes.

Como lo demuestra Investigaciones de la FDA En el pasado, los equipos modernos de envasado de alimentos son fundamentales para prevenir la contaminación bacteriana. El diseño y la higiene de los equipos surgieron como factores clave en la Caso Jensen Farms, destacando lo crucial que resulta la selección adecuada de maquinaria para mantener la seguridad alimentaria.

Esta guía explorará cómo las opciones estratégicas de equipos y las características de diseño innovadoras pueden reducir significativamente los riesgos de Listeria en las operaciones de envasado de snacks, carnes y productos agrícolas. Ya sea que esté actualizando líneas existentes o planificando nuevas instalaciones, comprender estos principios podría ayudar a proteger la salud de los consumidores y el futuro de sus instalaciones.

Puntos críticos en los envases donde la listeria puede proliferar

Superficies de contacto del producto

Los equipos de envasado generan numerosas oportunidades para la colonización de Listeria, en particular en áreas que entran en contacto directo con los productos alimenticios. Los diseños de equipos tradicionales suelen incluir grietas microscópicas, soldaduras irregulares y regiones huecas que atrapan la humedad y los residuos orgánicos. Estos defectos de diseño aparentemente menores se convierten en caldo de cultivo perfecto para las colonias bacterianas.

Tomemos como ejemplo un sistema transportador típico. El mecanismo de seguimiento de la cinta puede albergar bacterias en sus ranuras y cojinetes, mientras que los puntos de transferencia entre diferentes secciones crean puntos de anidación adicionales. Incluso pequeños arañazos en las superficies de acero inoxidable pueden proporcionar suficiente refugio para que la Listeria se establezca.

Zonas de control ambiental

El área que rodea a los equipos de envasado requiere una consideración cuidadosa para prevenir la listeria. La condensación de las tuberías elevadas, los desagües del suelo e incluso los sistemas de aire comprimido pueden introducir humedad en el entorno de envasado. Estas fluctuaciones de la humedad y la temperatura ambiente crean microclimas ideales para el crecimiento bacteriano.

Lamentablemente, muchas instalaciones descubren estas áreas vulnerables solo después de que las pruebas ambientales de rutina revelan un problema. Para entonces, es posible que Listeria ya haya establecido biopelículas resistentes en múltiples lugares, lo que requiere amplios esfuerzos de remediación.

Transiciones en el manejo de materiales

Cada punto en el que se transfieren materiales o productos de embalaje entre procesos presenta un riesgo único. La carga de rollos de película, la acumulación de productos en bandejas recolectoras y el traslado de productos envasados ​​a través de estaciones de sellado crean oportunidades de contaminación. Estos puntos de transición a menudo combinan varios factores de riesgo: interacción humana, acumulación de residuos de productos y complejidad del equipo.

5 características de diseño de equipos de envasado que combaten la listeria

1. Principios de diseño higiénico

Los equipos de envasado modernos incorporan varios elementos de diseño clave que previenen activamente la acumulación de bacterias. Las soldaduras continuas reemplazan las soldaduras por puntos, eliminando así posibles puntos de acumulación de residuos. Las superficies inclinadas y los elementos del marco garantizan un drenaje completo, mientras que los separadores mantienen los cojinetes y las transmisiones alejados de las zonas de productos. Estas no son solo opciones estéticas: cambian fundamentalmente la forma en que las bacterias interactúan con las superficies de los equipos.

2. Manejo automatizado de materiales

La automatización avanzada reduce el contacto humano con los productos y los materiales de embalaje, lo que reduce significativamente los riesgos de contaminación. Los sistemas robóticos ahora se encargan de todo, desde la carga del producto hasta el embalaje de las cajas, manteniendo niveles de higiene constantes en todas las operaciones. Estos sistemas se destacan en entornos de alto riesgo donde la manipulación manual tradicional podría comprometer la seguridad alimentaria.

3. Innovación en limpieza in situ

Los revolucionarios sistemas de limpieza in situ (CIP) han transformado los procedimientos de saneamiento. Estos sistemas ofrecen soluciones de limpieza precisas para todas las superficies de los equipos y llegan a zonas que la limpieza manual podría no alcanzar. Sin embargo, la innovación va más allá de la limpieza: los sistemas CIP modernos se integran con los programas de producción y proporcionan validación y documentación de la limpieza automatizadas.

4. Tecnología de superficies inteligentes

Los recientes avances en la ciencia de los materiales han producido superficies que resisten activamente la adhesión bacteriana. Estas tecnologías, desde acabados de acero inoxidable especializados hasta recubrimientos antimicrobianos, dificultan que la Listeria se establezca. Cuando se combinan con protocolos de saneamiento adecuados, estas superficies reducen significativamente los riesgos de formación de biopelículas.

5. Integración del control ambiental

Los sistemas de envasado modernos incorporan ahora capacidades de control ambiental. Los sensores integrados rastrean la temperatura, la humedad y los patrones de flujo de aire, alertando a los operadores sobre las condiciones que podrían promover el crecimiento bacteriano. Este enfoque proactivo ayuda a mantener condiciones óptimas que inhiben la proliferación de Listeria.

Soluciones de maquinaria de envasado para minimizar la contaminación cruzada

BW Flexible Systems ofrece una amplia gama de Soluciones para máquinas de formado, llenado y sellado verticales (VFFS) que están diseñados con características higiénicas para la máxima seguridad y sanidad alimentaria. Específicamente para la producción de alimentos, los Hayssen ISB (Ensacadora Sanitaria Inteligente) y Hayssen Verus Establece nuevos estándares en el diseño higiénico de las máquinas VFFS, además de ser fáciles de operar y limpiar. Su construcción duradera permite un lavado a alta presión y las superficies inclinadas proporcionan un drenaje completo, lo que mejora la limpieza y la eficiencia en toda la máquina.

Resumen

Invertir en equipos de envasado adecuadamente diseñados es mucho menos costoso que gestionar una crisis de contaminación.

La tecnología de envasado actual ofrece un control sin precedentes sobre los factores de riesgo de Listeria. La integración de sistemas automatizados, materiales innovadores y capacidades de monitoreo inteligente crea múltiples barreras contra la contaminación. Estos avances y los protocolos adecuados de mantenimiento y saneamiento brindan a los fabricantes de alimentos herramientas poderosas para proteger la salud pública y la reputación de la marca.

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